干法制粒机是一种将粉末状物料直接压制成颗粒的先进设备。它不需要任何粘合剂或润湿剂，而是利用物料本身的结晶水或通过机械压力使粉末颗粒之间产生分子间作用力，从而完成“压缩-破碎-制粒”的过程。该设备广泛应用于制药、食品、化工及新能源等行业，特别适用于对湿热敏感、无法采用湿法制粒的物料。
干法制粒机通常由以下几个主要组成部分构成：
1、进料系统：用于提供原始粉状物料的进料口，通常通过振动给料机或螺旋输送机将物料引入制粒区域。
2、制粒室：这是干法制粒的核心区域，其中包含了制粒工具或装置。常见的制粒工具包括旋转盘、滚筒、喷雾塔等。物料在制粒室内受到力的作用，通过压缩、挤压和剪切等力的作用下逐渐形成颗粒。
3、出料系统：用于收集和排出已经制成的颗粒。可以使用振动筛、气流分类器等设备进行颗粒分级和分离。
4、控制系统：用于控制干法制粒机的运行参数，如转速、进料量、出料量等。这通常通过电子控制面板完成。
核心特点与优势：
1、无湿无热，工艺简单： 干法生产，无需加水、粘合剂或润湿剂，省去了混合、干燥等工序，能耗低，尤其适用于热敏性、遇水易分解的物料。
2、改善物料性能： 有效改善粉末的流动性、可压性和堆密度，减少粉尘飞扬，解决粉末分层问题，保证后续压片或灌装的重量差异符合标准。
3、连续化生产，自动化程度高： 可实现进料、压片、破碎、整粒的全自动连续化生产。配备PLC控制系统，可实时监控和调节压力、转速、送料速度等参数。
4、密闭性好，符合GMP： 整机结构紧凑，全密闭操作，防止粉尘外溢，避免交叉污染，满足药品生产质量管理规范(GMP)对于洁净度的要求。
5、成品率高，颗粒质量好： 优化的压辊设计和液压系统保证了压片密度的均匀性；特殊的破碎整粒结构使得颗粒的粒度分布集中，圆整度好。
常见故常处理：
1、塞机
原因：进机料含水过高，多为初开机；
对策：开机前先疏水，可先干料制粒，预热环模，缓慢加蒸汽至调质温度。
原因：压辊磨损过多或压辊不转；
对策：检查后更换。
原因：配方或原料原因致压不出粒；
对策：检查是否配方粗纤维过高或其他不利于制粒的组分过高，调整配方或选配合适孔径及压缩比的环模。
原因：其它；
对策：检查是否如模辊间隙、主机负荷能力、喂料均匀性、其它机械故障等引起出料不正常。
2、安全销剪断
原因：超负荷运行、压制室进入异物(铁杂)、安全销(键)强度不够；
对策：清除压制室残料后检查，排找确切原因后恢复。
3、双传动型单边超负荷
原因：皮带传动型双边涨紧不一致，负荷分摊不均；
对策：开机状态下调整涨紧度至适合。
4、花料
可能原因：待制粒料混合不均、待制粒仓有前批次料残留、模孔(压制室)内有堵机料未挤出(清理*)、制粒后流程未清理*...
对策：果断停机检查！
5、热料
可能原因：冷却器中途走空、制粒速度过快致冷却时间不够、风路故障...
对策：加强设备维护检查及生产过程检查！
制粒中常见的数字指标：
粉碎机物料水分损失一般0.5-1.0﹪
粉碎机筛孔一般小于环模1㎜为好
颗粒料一般冷却到不高于室温5℃
成品颗粒料含水为12~13﹪时，不易变质，低成本
粉料在调质器中停留40-45秒
粉料调质一般蒸汽耗量6﹪
粉料调质温度升高15℃即加入粉料1﹪水分
粉料调质后总含水量不能超过18﹪。
